【东风汽车报讯】时间是常量，也是奋进者的变量。回望2022年初，东风本田新能源工厂开工建设，开启了东风本田电动化转型的关键一步。两年间，施工建设如火如荼，原本老旧的厂房和设备已经拆除完毕，取而代之的是现代化的建筑设计和自动化、数字化等先进生产设备，并且创新性地采用三维智慧生态空间、双螺旋碳中和循环体系和一体化SMART订单式产销建设等设计方案。

如今，一座崭新的新能源汽车制造工厂已经拔地而起。这座工厂，是东风本田实现电动化、数字化、智能化以及碳中和绿色发展的强劲引擎，必将驱动东风本田在新能源时代再创辉煌。

东风本田新能源车灵悉L在总装车间进行零部件装配

创新突破 打造数智领先工厂

走进焊装车间，只见生产线上，红绿指示灯不停闪烁，各式各样的机器人挥舞着“手臂”有序运转。这里有数百台智能机器人，生产流程的绝大部分工作都已经交给了它们。

根据生产需求，在这里，仅需90秒就能将一个完整的车身组装完成。这是东风本田的速度，也是中国新能源汽车发展的速度。

东风本田新能源工厂，从一开始就以高标准建设。

建设过程中，为了不断提升生产效率、产品质量及环保可持续性，建设者们在创新方面做出了诸多不懈努力。

在冲压车间，只见板材经过冲压成型后，四门两盖等部品经由AGV小车运到八层高的智能立体仓库里，在接受焊装传来的指令需求后，立体仓库按照生产计划依次将焊装所需要的部品自动出库并放置AGV小车上。随后，AGV小车将部品运输到焊装车间，通过焊接机器人自动识别抓取并实施焊接，完成四门前盖成品的生产，并通过AGV小车自动配送到装配线，最终完成整台白车身的生产装配。

“每一台车对应我们冲压需要15种零件，为保证后工序的正常生产流动，因此我们必须预先准备库存。过去工厂库房占地面积很大，现在是立体式的，极大节约了空间。”冲压领域项目担当周晓锋比划道。

据了解，该智能立体仓储系统配置了4台对接，8排货架，26台AGV自动配送小车，可以实现包括产品入库、仓储管理、产品出库等全生产流程的自动物流和智慧仓储管理，不仅节省了40%的占地面积，还大大降低了人工叉车配送中的安全和品质风险，同时提升了焊装交付的整体物流效率。

“以往是依靠人工搬运和出入库，目前都是AGV小车直接完成，基本实现了无人化，这个智能立体仓储系统可以保证库存百分百精度，配套AGV智能物流系统，可极大提高冲压生产和焊装交付的效率。”周晓锋指着这座8层高的智能立体仓库不无自豪地说道。

在提到AGV小车到焊装车间后运输路线较以往的变化时，焊装领域项目担当饶学昌说：“此次新工厂采用AGV自动配膳，将部分摩擦输送线改造为AGV智能输送，不仅节约空间，灵活性更高，可适应未来车型切换和工艺变化，还能降低能耗。”这只是工厂创新的一个缩影。这种勇于挑战、创新创造的精神始终贯穿在工厂建设过程中。

由于工期较紧，土建施工和设备导入交叉时，为了防范风险，提高沟通协调效率，项目团队自学了钉钉宜搭低代码平台技术，开发智慧工作平台，将课题和计划整体化，并把所有相关方都拉入其中，使其都能够清楚地在平台上直观地清单式看到项目进展。记者看到，每日公示、各工序完成情况以及验收标准、整改意见和最终验收，都在平台上以图文形式一目了然。这种高效率平台化办公，使整体设备导入工期大幅缩减。“创新是东风本田的文化基因。”周晓锋说。

时间如同紧绷的弦，每一刻都充满了紧迫感，但正是这份压力，激发了建设者们的凝聚力与创造力。打造一个智能、绿色、高效的车间，已经从蓝图成为现实。

攻坚克难 确保高质高效投产

作为新能源汽车制造的重要环节，涂装工艺不仅关系到车身的美观与防腐性能，更关乎企业的环保责任与可持续发展。

走进涂装车间，记者看到，二十多台喷涂机器人正在忙碌地工作，它们的银色“触手”自动将车身喷漆涂装成型。

“这些机器人不仅保证了喷涂工艺的均匀性和品质，还提高了喷涂效率，降低了涂料损耗。”涂装领域项目担当孙加勇说。工厂采用的3C1B水性涂装工艺，使得挥发性有机化合物的排放量保持在每平方米12克以下，处于业界领先水平。

在涂装车间设计之初，项目团队就一直在思考，产线怎么设计才最符合现场的生产需求？哪些工艺的使用是真正能提升涂装车身商品性？节能环保上采取哪些施策才能助力公司的双碳战略？

带着这些问题，涂装领域项目团队在建设中突破了许多技术难点——

产线设计方面，大幅提升了自动化程度，将环境较差、劳动负荷较大的岗位使用机器人替代，比如密封胶打胶，基本实现100%自动化；

工艺方面，新能源工厂涂装车间首次导入了2K清漆，使车身外观更明亮，漆膜硬度更高；

节能环保方面，色漆、清漆都使用了干式喷房，相较于过往的湿式喷房，干式喷房降低了水的使用100%，降低了能耗25%以上，降低了漆渣的处理量80%以上。

同时，工厂采用的前处理锆盐无磷化技术，有效减少了重金属污染物和工序废渣的排放。涂装车间产生的废水将经过严格的收集、回收、处理和回用流程，以实现水资源的节约和循环利用。工厂还将利用废热再生使用技术，将生产制造中的热能回用至采暖系统，实现多能互补和循环利用。

新工厂涂装生产线，最大的难题莫过于利旧改造。在施工过程中，利旧的中涂炉位置需要平移100多米，该设备分拆后最重的大约有二十余吨，移动不易。最初尝试用地牛加叉车牵引的方式，但由于地面不够平坦，牵引失败了。“当时其实我们想了很多办法，包括拆除部分一点点往外运输，后来还是借鉴了‘土’办法。”孙加勇回忆道，“我们在现场拆卸一些钢管，将钢管放置在烤炉下面，将其当作轮子滚动挪动。”最终，他们将这个二十吨的庞然大物挪到了指定地点。

再难，也要想尽一切办法干好。正是建设者们怀着这样坚定的、一往无前的信念，新能源工厂才能高效率、高质量、高标准地顺利投产。

风雨同舟 精诚合作把事干成

2023年12月28日，工厂下线的首台试制车缓缓驶出生产线，伴随着新工厂建设期间建设者的照片剪影播放。屏幕里，新工厂建设的一幕幕画面回放，从旧设备拆除，到土建基础施工，再到设备安装调试运转，仿佛拉开了奋斗的时间轴，承载着建设者最宝贵的回忆。

自2022年10月工厂建设启动以来，利旧改造、雨雪天气等多重挑战并存，建设者们经历了种种艰难，克服了重重困难，尤其是多方协调的问题。为了保证工期，有时现场开动涉及的相关方多达十来个。任何一个环节有闪失，有一方“掉链子”都会造成现场的停摆和工期的延误。

新能源工厂总装领域项目担当李宽回忆建设初期，印象中最难的事，是总装领域台板的进场问题。“总装台板同东本二、三厂分体式框架不同，采用的一体式框架，运输车辆拐弯半径达20余米，对通行道路要求较高。往往上一批台板入场可通行的道路，受物流道路施工变化，下批台板发货时就就得重新找新的路了。”李宽说。

为了解决这个问题，工厂协调制作厂家采取轮班方式加快制作进度，由小批量多次发货改为大批量少次集中入场方式，减少入场通行次数；同时协调道路施工方结合台板入场时间进行道路施工规划，保证了台板的全数按期入场。

“协调的范围广、难度大，印象中，那时我每一天的电话毫不夸张地说都达到了上百个，感觉头都是嗡嗡响。但最终在大家的共同努力和紧密配合下，顺利完成了全数台板的进场。”李宽回忆当时的情景，不无感慨。

高度合作精神，让整车品质领域项目担当李石江宽至今仍记忆犹新。建设期间受极端天气的影响，工艺设备许多材料的供应出现了延误，项目团队不得不与施工单位反复调整施工计划，并在到货后第一时间对设备进行检查和安装工艺优化。印象较深的是，2023年7月，突发大暴雨，当时立即启动了应急预案，为避免雨水向设备基坑中倒灌，项目组成员让现场所有基坑作业工人都停工撤场，并迅速扛起防汛沙袋将基坑进行围堵，最终确保了人员安全和施工进度的平衡。无论是雨天还是风雪天，项目组成员们都会主动上前、排除万难，如毫不犹豫拿铁锹铲雪为设备进场开路，彻夜攻关大湾道场浇筑任务。李石江宽感慨道，“大家一心想的是一鼓作气把事干成。”

为了在规定的时间里完成任务，确保车间的顺利建设，建设者们对整个车间的建设实施网格化管理，明确每个网格点的施工内容、作业方式、风险点、责任人等，同时与设计方、施工方和建设方紧密合作，共同克服了各种困难和挑战。

方寸之间，皆是匠心。在新能源工厂建设的历程中，建设者们用精益求精的工作态度、勠力同心的合作意识、拼搏挑战的奋斗精神，推进项目高效、高标准交付完成。

星光不问赶路人，时光不负奋斗者。伴随着一辆辆电动车从生产线鱼贯而出，带着“智电”转型的新使命，新能源工厂必将助力东风本田向新能源事业提速迈进、焕新发展。

（记者 姚晨茜 通讯员 殷曼 责任编辑 龚开哲）