【东风汽车报讯】构建全场景数字化仿真平台，采集60万台车辆全时全域运行数据，建立覆盖29个区域、107个场景的AI场景库，实现动力链参数与892条典型线路工况的智能匹配，使龙擎3.0动力链开发周期缩短30%，燃油经济性提升6%……这是东风商用车龙擎3.0高效智慧动力链开发中，数字化协同产品开发体系带来的可喜成果。

在产品研发过程中，研发团队始终秉持为客户寻找最优解决方案的理念，把数字孪生、大数据分析、物联网这些技术贯穿产品全价值链，坚持智慧精进开发，从设计验证到控制策略优化，到用户服务闭环管理，不仅重构了开发流程，大大提升了效率，更让“用户价值导向”理念真正落地。

研发人员在一线，倾听客户声音

数智研发：精研最优解，锻造卓越动力

在数字化转型时代，如何让数字化服务好客户？

“起步更快一点，爬坡能力更强一点，烧油更少一点！”针对这些客户反映强烈的诉求，东风商用车技术中心重型动力链研发团队着手对龙擎3.0发动机进行多方面的升级改进。

从2022年开始，研发团队就在产品设计中引入了机器学习手段，对燃烧系统和空气系统进行深度优化。通过气道与燃烧室协同设计，深度学习4000多组燃烧模型迭代，使得缸内燃烧效率显著提升。

团队依托正向自主研发体系，在发动机低摩擦技术和智能热管理技术方向上实现了技术突破，综合性能指标较竞品优10%。通过系列数字化技术的应用，同时，结合东风商用车多项关键技术，有效保障了龙擎3.0在整车动力性和经济性上有更为出色的表现。

研发团队通过“数据驱动+模型仿真+AI寻优”三维技术融合，为各细分场景物流客户寻找运输解决方案的最优解。

刘冰是东风商用车变速箱开发平台主任工程师。在龙擎3.0动力链搭载的DA12变速箱仿真分析过程中，针对变速箱壳体固有频率与齿轮啮合频率接近，易产生共振，进而导致噪音大的问题，他和团队成员充分利用数字化工具，在重量、强度、模态中找到最佳平衡点。数智化工具的应用不仅使设计验证周期较传统方式大大缩短，更让产品开发初期A样机台架故障率大幅降低。

“依托车联网平台及大数据系统，我们采集超过2000万公里的实际行驶数据，结合机器学习算法，打造出智慧大脑式的调控体系，让龙擎3.0的驾驶平顺性达到国际一线水平。”刘冰介绍。

当前，东风商用车技术中心已通过数字化场景建模、智能动力链体系搭建等，实现各细分运输场景的客户赋能。

数智服务：构建新生态，提升运营效能

“在龙擎3.0高效智慧动力链研发的实践中，数字化不是简单的工具升级，而是以客户为中心的思维革命。”重型动力链研发团队把数字化技术进一步从研发向服务领域延伸。

以完好率车联网平台为中枢，东风商用车构建了覆盖“数据采集—智能诊断—场景优化”的全链路服务体系。2024年，通过该体系，研发团队发现，在安阳到连云港全程国道运输中，有自动挡用户习惯性地使用手动挡操作方式，在换挡预期阶段习惯性松油门。

“我们把这种现象称为‘伪手动操作’，司机会认为这样更省油。但恰恰相反，这种操作，会导致油门踏板波动幅度超过40%，这种周期性动力中断，会让油耗异常，每百公里油耗会多2—3升。”作为专业工程师，刘冰依据车联网平台数据，为用户给出了专业的解释。

利用车联网平台，研发团队及时对用户的驾驶作了修正建议，用户更改驾驶习惯后，油耗回归正常水平，真正为用户实现了提前预警和实时指导。全链路服务系统不仅能精准诊断用户的油耗和气耗量异常，更能对磨损类故障进行预见性报警。

研发团队通过车联网大数据动态预测模型，对投入市场的车辆状态进行全面实时掌握，对发动机、变速箱、离合器等关键重要件生命周期内的表现进行监控和预测，借助车云一体化的预见性报警功能，可在告知用户提前进站维修的同时通知站点做好备件储备。

当前东风商用车完好率已达到99.73%，到2027年，东风商用车完好率服务运营平台将实现完好率100%的目标。

东风商用车龙擎3.0动力链平台已全面实现OTA远程无线升级功能，可为客户实现无需进站就能方便快捷地维保升级，为客户带来常用常新的驾驶体验。同时，完好率中心的数据反哺，让用户工况数据可即时回传研发端，形成“需求—开发—验证—服务”的数字化闭环。

未来，随着完好率中心接入更多维度的生态数据，东风商用车动力系统的开发将真正实现“用户定义价值，数据驱动进化”的愿景。

（记者 熊秋琳）