【东风汽车报讯】“安全生产，齐抓共管，装备至上，质量第一……”4月7日早上7点50分，东风特装（东风越野车）猛士工厂总装车间装配四班班组园地准时响起嘹亮的口号声，装配四班41名成员到岗，班前会布置当天的生产任务，回顾前一天的生产风险，以此更好保证东风猛士产品品质和生产安全。

装配四班通过制定与实施“六个标准化”，2024年在一次交检合格率、JPMH、班组自主风险管理评价、5S等方面较上一年度均得到明显提升。2024年，QCD改善达到67项，降本21万元，装配四班也荣获东风特装园区安全环保标杆班组荣誉称号。由装配四班主导开展的《提升总装一线JPH》课题获得东风汽车级改善课题二等奖。

东风猛士工厂总装车间装配四班班前会

总结推行标准化 夯实班组基础管理

东风特装（东风越野车）是东风军车的生产主阵地，产品类型覆盖军民两用越野车，为保证产品质量可靠，东风猛士工厂装配四班在实践中善创新，善总结，不断摸索出一套班组发展新路径。

基础管理标准化、品质管理标准化、成本管理标准化、安全管理标准化、改善活动标准化、能力提升管理标准化就是装配四班通过日常工作形成的“六个标准化”。通过一系列的“标准化”制定，为班组管理提升持续赋能。

班组成员聚在一起充电学习

“我们的制度是在公司、工厂、车间的基准上来细化我们班组的基础管理。”东风猛士工厂总装车间装配四班班长陆龙飞介绍说。以基础管理标准化为例，包括考勤的管理制度、绩效评价、班务公开、作业轮岗等20个维度。“考评制度我们与全员一起修订，只有和员工达成共识，考评制度才是合理的，可以推动的，才能真正实现落地。”陆龙飞说。基础管理标准化以APW（雷诺-日产联盟生产方式）培训课程为指导，在GGK（一种高效能的组织管理方式）导入阶段完善各类标准，建立岗位作业目视化看板，使每位员工明确自己该做什么、怎么做以及如何做才不会出错，让标准化管理真正入脑入心。通过开展案例培训、标准化作业能力提升、现场指导教育、责任人问题解析活动等，全面提升员工的质量意识。

在能力提升管理标准化方面，装配四班充分对员工状态进行识别，制定员工能力提升“三步走”计划，根据员工绩效、岗位技能水平、执行力、责任心等维度因材施教，培养复合技能人才，增强班组管理的灵活应变能力。2024年较2023年，班组多能工占比提升15%。

细化落实标准化 守好产品下线质量

装配四班承担了东风猛士军品A、B平台以及民品M50、M20共4款车型传动系统、制动系统等装配工作。为了保证产品质量，班组实施防错演练、标识管理、手指口述法等。仅线束安装，2024年较上一年度一次合格率提升了12%，班组内部管控成效显著，并在全车间进行推广。

车辆防冻液柔性加注装置改善

质量管控、安全管理、成本管控等方面在装配四班都有专班人员有计划地策划和实施。

改善专班被命名为“探索之路”，全班45%以上员工都参与到改善中来。《研制一种车辆防冻液柔性加注装置》就是众多改善当中的一个。防冻液桶高度为1米，受结构限制加注液装置高度为0.77米，每次加注都有部分防冻液遗留在桶底无法加注，本着“减少浪费”的原则，装配四班开始对防冻液加注装置进行改造。

第一轮改善时，改善团队在加注液装置上增加了一节管道，由于吸力较大，防冻液桶被吸到变形后，仍有部分防冻液无法吸出，效果并不理想。第二轮改善时，改善团队想到可以将桶抬高倒出剩余液体利用，但是一个桶重达两三百斤，如果想将防冻液倒出就必须使用叉车，还需要两名人员进行辅助，增加了安全风险的同时还影响生产节拍和防冻液品质。经过持续的探索，装配四班决定制作一个能实现自动举升、自动抽排的装置，以此达到防冻液空桶率100%的目标。改善团队积极对标，通过气缸的杠杆原理制作一个举升装置，再增加一个水泵，加装电源进行研制，经过多轮的计算、材料选型和实验，最终防冻液浪费得以改善。去年，仅这项改善降本达到9.3万元，这项改善也获得东风猛士2024年度课题发表会一等奖。

员工对刹车盘安装进行复检

2024年7月，在车间质量门，“守门员”代杨湖在终检时发现某车型刹车疲软，于是对该车进行详细检查。检查中，他发现气管和油液均未发现异常，于是将目光锁定到了刹车盘上，刹车盘前轮和后轮没有外观上的差异，厚度差距仅3毫米，凭肉眼很难识别。为了保证刹车盘安装正常，装配四班的员工自主研发了一款刹车盘防呆防错辅具，在每一次安装时均进行复检，以此保证车辆装配品质。在品质管理标准化方面，装配四班通过运用“不二控制法”即：通过根本原因分析，制定纠正预防措施，防止问题或错误重发。

“安全事无小事，我们必须依靠自己，哪怕装配中多一道流程，我们也必须坚守初心，做好防呆防错，坚决杜绝不良品流出，守好我们的质量门。”陆龙飞说。

（记者 宋晓欣 文/图 特约记者 雷兴强）