【东风汽车报讯】机床轰鸣的车间里，一台磨齿机正平稳运转，海刚俯身侧耳，指尖轻贴齿轮外沿，感受着机床细微的震动。“还差0.5μm，再优化一次齿形曲线加工参数，就能达到最优标准。”看着检测报告，第三届“东风工匠”、东风零部件集团刃量具分公司磨齿首席师海刚自信地说。
东风零部件集团刃量具分公司磨齿首席师海刚
深耕齿轮加工领域二十余年，海刚用执着与坚守、创新与传承，在方寸齿轮间，生动诠释着“执着专注、精益求精、追求卓越”的工匠精神。在齿轮车间，他就是生产现场的“定海神针”。他带领的团队，加工技术达到国内行业领先水平，主导多项技术改良与工艺创新，不仅提升了生产效率、降低了制造成本，更助力东风新能源核心零部件品质实现自主可控。
成长之路：以执着专注为梯，从学徒淬炼成行家里手
“简单的事重复做，你就是专家；重复的事用心做，你就是赢家。”在海刚所在的车间班组墙上，这句话格外引人注目。
海刚（中）指导同事分析问题
2000年，从技校毕业的海刚，怀揣对机械制造的热忱，走进刃量具厂，从此与齿轮结下不解之缘。那时，工厂正推进产品升级，急需一批专业磨齿工，踏实肯干、钳工基础扎实的海刚被选中。可初入岗位，他就遭遇了“拦路虎”——进口磨齿机上密密麻麻的英文操作界面、复杂的工艺流程，还有上百项需精准把控的设备参数，让零基础的他一度手足无措。
“磨齿是齿轮加工的核心工序，差一微米，产品就可能报废，容不得半点敷衍。”师傅的叮嘱，深深烙在海刚心中。他深知，没有捷径可走，唯有沉下心来钻研，才能站稳脚跟。为攻克语言难关，他随身携带词典，把设备的英文说明逐字逐句翻译成中文；为熟悉设备结构，他每天提前一小时到车间，延后两小时下班，抱着专业书籍啃到深夜，笔记记了一本又一本，上面密密麻麻标注着参数解读和操作心得；遇到不懂的问题，他就追着师傅、技术员请教。
凭着这股不服输的韧劲和执着专注的态度，海刚仅用一年时间，就熟练掌握了进口磨齿机的操作技巧，能独立完成各类齿轮的磨齿加工，甚至能快速排查简单的设备故障。但他并未止步，而是主动给自己“加压”，自修了机械制造专科、本科学历，系统学习齿轮加工理论知识，将理论与实操深度融合，技艺水平飞速提升。
海刚（左）跟同事一起研讨优化方案
二十余年的一线打磨，让海刚练就了一身令人惊叹的“绝活”：仅凭指尖触摸，就能分辨出齿轮加工过程中，刀具磨损、机床故障等不良问题点，准确率高达90%以上。
面对进口设备故障，不用依赖厂家技术人员，就能快速拆解、排查故障点，完成修复。一次，从德国引进的高精度磨齿机突然停机，设备已过保修期，厂家提出需支付120万元维修费，且维修周期长达一个月。关键时刻，海刚主动请缨：“让我试试！”他昼夜坚守车间，对照设备说明书，逐一拆解部件，反复排查故障点，连续奋战48小时，仅花费不到4万元，就让设备重新运转起来。
海刚常说：“齿轮是汽车的‘关节’，每一个齿、每一道纹路，都承载着安全责任，唯有执着专注，才能把每一件产品做到极致。”这份对技艺的敬畏、对工作的坚守，成为他成长路上最坚实的根基，也让他在汽车产业新能源化转型的浪潮中，有了直面挑战的底气与勇气。
创新之路：以精益求精为尺，用技术攻坚诠释工匠担当
近几年，汽车产业新能源化转型加速，东风新能源业务全面铺开，随着与岚图、奕派等品牌的深度协同，刃量具分公司齿轮车间新能源减速器齿轮需求爆发式增长。相较于传统商用车齿轮，新能源齿轮的精度、NVH噪音控制的要求近乎严苛——精度标准每两年就实现一次翻倍提升，曾经成熟的加工工艺、检测体系，已无法适配全新的高标准需求，其中，新能源减速器齿轮噪音控制成为困扰整个行业的难题。
“新能源汽车行驶时，减速箱齿轮的噪音哪怕大一点点，都会严重影响用户驾乘体验，差一丝一毫，都可能失去市场认可。”面对全新的技术门槛，海刚主动扛起攻坚重任，一头扎进噪音攻坚的“战场”。
为找到噪音根源，海刚带领团队，把车间当作“实验室”，将设备当作“战友”，确认是齿轮加工过程中的震动导致齿面产生波纹。为消除加工过程产生波纹度，他们设计“正交实验”，逐项验证各工艺参数、优化工装卡辅具结构、提高设备调整精度、优化机床电器参数，哪怕是微米级的异常，也绝不放过。经过120余次试验验证，终于优选出最优的磨齿加工参数。经过优选的加工参数，让产出的齿轮啮合更平稳，装配后不良率大幅降低。
磨齿班班长海刚和员工讨论新品齿轮加工重点
技术升级的背后，是标准的迭代与设备的精进。2024年，国际齿轮全新检测标准正式导入，其核心要求是精准控制齿轮运转过程中的震动幅度。为牢牢把控产品质量，海刚带领团队加班加点钻研全新检测标准，逐字逐句解读技术规范，快速吃透标准核心要义，结合东风新能源车型的需求，制定出一套专属的检测流程。
依托工厂引进的价值四百余万元的专业检测设备，他们开启了严苛到极致的品质管控之路。对新能源齿轮的检测，需配套专业服务器进行海量数据计算、分析与比对，任何一组数据、一项指标出现偏差，都会被判不合格，需要重新调试。每次检验都耗时一个多小时，海刚始终坚守在检测一线，监控分析每一组数据波动并适时调试。他用严谨与细致，确保产品精度合格，杜绝不合格品流出到下一道工序。
在噪音攻坚的同时，他始终以精益求精的态度，瞄准生产中的痛点难点，不断进行改善创新：针对被判报废但仍有较大余量的砂轮，他带领团队巧施妙计，利用3D打印机打印过渡垫圈，让被判报废砂轮重新投入使用，节省刃量磨具费4000元/月。2020年，受疫情影响，从意大利引进的磨齿机无法获得厂家专业调试，加工品种受限，效率低下，海刚主动请缨进行拓展调试。他对标已有进口磨齿机，参考其工艺参数设置，经过20余项验证测试，实现磨齿机加工品种拓展和加工效率提升75%，仅半年就实现改善收益60.8万元，连意大利厂商都对这份技术实力赞叹不已。
功夫不负有心人，在海刚与团队的不懈攻坚下，新能源减速箱齿轮的加工精度、噪音控制均全面达标，完美适配东风旗下各类新能源车型的装配精度需求。他用极致品质赢得了合作品牌与市场的高度认可。
传承之路：以匠心传承为任，让工匠精神生生不息
“一花独放不是春，百花齐放春满园。”海刚深知工匠精神不是孤军奋战，而是代代相传，只有让更多年轻人掌握过硬技艺，才能推动企业高质量发展，助力中国智造走向更强。因此，他在深耕技术、持续创新的同时，主动扛起传承重任，致力于培养更多青年技能人才，让匠心薪火相传。
为做好传承工作，海刚创新培训模式，借助车间“5+1+1”课堂培训平台——每周培训5天，每次培训1小时，每周进行1次考核。培训方式则采取集中学习、现场实操指导、课题攻关演练等多种方式，引导员工主动发现问题、解决问题，激发学习热情。
对设备参数进行确认
他还牵头成立创新工作室，结合自己二十余年的实操经验，编写了《磨齿标准作业书》《磨齿技能手册》，详细记录设备操作技巧、参数调试方法、常见故障排查要点，成为班组员工的作业指导“宝典”，为青年员工搭建起快速成长的平台。
在传承技艺的过程中，海刚始终坚持“因材施教”，针对不同员工的基础和特点，制定个性化的培养方案。对于基础薄弱的员工，他从最基础的操作技巧教起，手把手指导，耐心讲解每一个参数、每一道工序，不厌其烦地纠正操作中的偏差；对于有潜力、肯钻研的员工，他鼓励他们自主探索，大胆创新，带领他们参与技术攻坚，在实践中积累经验、提升技能，培养他们精益求精、追求卓越的工匠精神。
“技艺的提升没有捷径，唯有脚踏实地、刻苦钻研，多动手、多思考、多总结，才能练就过硬本领。”这是海刚常对青年员工说的话，也是他自身成长的真实写照。他不仅传授技艺，更传递匠心，用自己的言行举止，影响着身边的每一位员工，引导他们坚守初心、深耕技艺。
多年来，海刚先后培养出独当一面的全能工16人，其中6人通过竞聘走上班组管理岗位，不少青年员工已成为车间里的技术骨干，能够独立承担起新能源齿轮加工、设备调试等重要工作。他带领的创新工作室，形成了“人人爱学习、个个求创新”的良好氛围，让“无创新、不工作”成为员工的自觉追求。
同事眼中的“东风工匠”
徒弟黄朝进：“光说‘懂了’不行，还得看你会不会操作”
我今年31岁，海刚师父是我进厂以来最敬重的人。很多技术要点，师父讲一遍我记不住，他总会一遍又一遍地讲解，直到我能熟练操作为止。
师父对我要求严格。新能源齿轮精度要求极高，他常说，操作上不懂装懂不仅会导致产品报废，还可能损坏机床。所以他从不满足于听我们说“懂了”，而是看我们实际操作，以实践结果来确认我们是否真的学会了，这是对产品负责，也是对我们每个人负责。
我曾因操作失误，在机床断电重启后，没等机械臂自动复位就操作，导致撞机，使离合机轴卡死。我又愧疚又难受，师父虽批评了我，却没苛责，只是说“吃一堑长一智，出错不可怕，要从错误里吸取教训，让自己和他人不再犯相同的错误”。以此次撞机事故为契机，他收集近几年操作失误案例，整理成培训课件，对全班进行培训，详细讲解操作要点和风险，教会我们规范操作。他常说，一个人犯错，所有人都要受教育，只有这样才能避免问题重发。
师父就像班组的“定盘星”，不管遇到什么难题，找他准能解决。但他从不是独自包揽，而是召集我们一起讨论，既解决问题，也提升我们的业务素质和能力。
在我心里，师父不仅是传授技艺的老师，更是引领我们成长的榜样。他的耐心、严厉与担当，让我明白：不仅要把活干好，更要把人带好，把经验传好。
磨齿班班长张钉：“找他，就没有解决不了的难题”
2008年刚上班时，就有幸和海刚学习并共事，这十几年，他的严谨、低调与认真，深深刻在我心里。我们班组里常说的一句话：“有问题，找海刚。”，这话从来不是空话，找他，就没有解决不了的难题。
海刚做事话不多，却句句靠谱、事事扎实。就说设备调整，我们调完参数，只要符合标准公差就觉得合格了，可他不行，哪怕参数达标，也要反复核对三遍，非要把精度从合格做到最优。在他坚持的“简单的事重复做，重复的事用心做”的做事原则潜移默化下，追求极致精度的态度和作风成为班组全员共同意识和行为准则。
一次，新能源齿轮批量量产期间，他几乎24小时在线，随时处置现场的异常呼叫，第一时间给出解决实际问题的方案。甚至在午夜醒来，也查看呼叫求助信息，及时回复解决。有多次，我早上8点上班，发现他已经在车间待了一整夜，为了实现新能源产品量产，这样连轴转的日子，对他来说已是常态。
他做事有原则，追求精益，却不墨守成规，敢于接受挑战。我们按照标准加工产品，只求合格交付，可他却会全面考虑，兼顾质量、安全和成本，做最全面的评估，选最优的方案。遇到新技术、新品种，我们难免有畏难情绪，可他从来没有，把任务交给他，他只问时间节点和质量要求，然后想方设法，选配工装、优选参数，加工验证，直至产出合格品。新技术在他手里标准化、新产品在他手里产出，他总是那个第一个“吃螃蟹”的人。
有海刚在，我们班组的效率和质量一直有着很好的保障，始终与市场同频。在我心里，他不仅是技术能手，还是班组的主心骨，更是我们的榜样。有他在，我们就有底气，敢于直面各种挑战。有他在，我们就能凝聚匠心，把每一件小事做到极致，把每一个难题逐个破解。
齿轮车间党支部副书记侯文钊：“不争论、重实干、善解决”
我和海刚共事10年，在他身上，工匠精神体现在很多方面，但让我印象最深、最具代表性的事例，就是他为东风商用车解决变速箱齿轮异响难题。
当时东风商用车反馈说，我们供货的变速箱齿轮，装配后总出现异响。接到反馈后，他立即组织实施产品复检，经反复检测，产品完全符合图纸标准，都没发现问题。换作别人，可能就会跟客户争辩，强调我们的产品没问题，放弃对客户问题的跟踪解决。但海刚没有，他没有一句辩解，第一时间说：“不用争辩，产品有没有问题，去现场看看就知道了。”说完他就带着工具，直奔变速箱装配现场，蹲在装配工位旁，仔细观察装配步骤、工装夹具等，不时询问操作细节，核对了对方装配用轴尺寸参数。作业观察后他终于找到了症结：把齿轮压装进轴时，轴对齿轮内孔会产生一定的挤压力，这股力量会让齿轮发生轻微变形，影响齿轮的齿形误差，进而导致齿轮啮合时出现异响。
说白了，这既不是我们的产品不合格，也不是对方的装配不到位，就是两者配合时的变形导致压装后的齿轮的齿形误差变形到了产品设计极限尺寸。找到问题根源后，海刚就结合对方装配轴的尺寸，并对压装变形量进行了跟踪分析，准确把握齿轮齿形变形的规律。
回厂后，他立刻调整加工参数，在加工齿轮齿面时，有意识地在产品允许的公差范围内将装配变形量提前预制到齿轮上，确保装配变形后产品在公差带中间公差。这样一来，对方装配后，轴挤压内孔，齿轮变形后刚好恢复到标准尺寸，齿轮啮合也就平稳无异响了。就是这么一个看似简单的调整，没有增加任何生产成本，也不用对方改动装配流程，送过去的齿轮再装配时，异响问题彻底解决了。从那以后，东风商用车变速箱装配再也没有反馈过类似问题。
不是光会埋头干活，更要抬头解决问题；不是固守标准，更要灵活变通、贴合实际，这就是我对海刚身上工匠精神的诠释。
（记者 熊秋琳/文 刘鸿飞/图）