【东风汽车报讯】在制造行业品质管理加速革新的浪潮中，东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）内部制作品质领域始终走在前列。采访中，我们不断听到“品质全要素管理”“关键品质特性识别”“基于品质的结构原理分析”等热词。这些热词背后，是该公司坚持以客户为中心，深度运用G-PACV（工序保证能力检证）理念，深耕品质管理的匠心所在。

东风本田发动机践行“三现主义”，现场研究解决质量问题

实施品质全要素管理 建立闭环管控机制

东本发动机的品质管理基于对生产全要素的精准把控，从原材料的采购检验，到生产工艺的精细设计；从设备状态的实时监控，到人员操作的规范培训；再到环境条件的严格控制，每一个环节都被纳入品质管理的范畴。

通过制定标准化流程，实施动态监控和定期评估，东本发动机建立起一套闭环管控机制，确保任何细微的偏差都能被及时发现并纠正，从而持续优化管理措施，实现产品品质的稳定提升。其中，将异常管理标准化就是品质全要素管理的重要内容。

为提高生产效率、降低成本以及保证产品品质，现代化的工业生产普遍采用流水线作业。但由于不可预见的各种因素，总有少量工作会被迫在线外完成。线外作业一般会有简单的流程进行规范，但仍然存在质量风险。

东风本田发动机机械加工生产线

2023年以来，东本发动机将异常管理标准化，将打造不低于主线保证能力确立为“突破点”，大力强化异常管理保证能力（K2）。

面对生产过程中随时可能出现的异常变化点，内部制造部门精准定位管理模式。针对线上异常处置，推行从发现、锁定、排除、处置、判断到放行的全流程管理要求，各环节紧密相扣，确保异常得到及时有效解决。

针对线下返工作业管理，内部制造部门借助异常管理保证能力的10大管理项目评价基准，采取内部自主检查验证与第三方监督抽检相结合的方式，全面梳理与深度剖析返工非定常作业管理项目。同时对管理项目达成水平细致分级评价，截至目前，已成功推动84个返工非定常作业项目达到A级以上水平。

在此基础上，各部门明确制定返工作业管理清单，纳入定常化管理范畴，实现长效管控。对于未达A级水平的非定常作业项目，制定严格管理要求：“下线即报废”，或执行特殊返工管理流程。例如，当某工序设备突发故障，需对未完成加工的零件返工处理时，必须进行全面风险评估，制定保证方案，明确评价流程。同时，依托先进的数字化系统功能，实现线上申请、线上审批、检测结果确认及全程可追溯的全流程闭环管理，有效确保非定常作业风险可控，让所有异常应对项目都能得到彻底保障。

开展基于品质的结构原理分析 重塑QA设备保证能力

6月的一天，工场的一台设备出现品质问题，工作人员迅速找出并解决了问题，整个过程不到一个小时。这得益于该公司推行的基于品质的结构原理分析。

基于品质的结构原理分析，围绕可能影响产品品质的关键系统，明确其构成要素、运作原理及相互作用关系，并量化管理基准。该分析可与成本、效率、安全等维度的结构原理分析同步开展，由一线操作和维护人员主导实施，在优化生产体系的同时提升人员能力，确保品质、成本、效率和安全等核心指标始终处于全面可控状态。

东本发动机开展的恢复QA设备（是指用于品质保证的各类工具、系统或流程的总称）保证能力行动，全力提高工序检出保证能力（K1），就是结构原理分析的关键内容。

据了解，像绝大多数企业一样，东本发动机过去对QA设备的K1值评价，侧重结果化管理。如今实现重大转变，深入开展影响K1值的要素化管理——在全面学习设备结构原理的基础上，管控影响设备检测能力的关键要素。

“给你一张纸，你能默画出设备结构的草图，才算真正理解设备原理了。”东本发动机副检主技王小路说，通过对设备原理的理解，大大提高了工作效率和质量。

通过自主探索，2024年，东本发动机成功输出10大K1值管理观点集——分设备功能管理、检测项目管理、核心元件管理等10个方面的管理标准，并以此为依据建立工序矩阵检证表。运用该检证表，对105个QA设备工位的K1值管理要素进行全面细致识别。同时从标准化管理、有效性保证、有效性维持三个维度出发，开展842项检证项目，完成286项问题点的有效改善，使QA设备检出保证能力回归优秀水平。

以某视觉检查设备为例，过去使用中频繁出现误报警情况，严重影响生产效率与品质判断。东本发动机通过K1值要素化管理重新评价，精准识别环境光线、拍摄角度、定位精度、判断特征等关键管理要素对设备性能的影响，并迅速推进针对性改善。经过努力，成功解决误报警难题，K1值恢复到应有水平，为生产提供可靠的品质检测保障。

不断优化PQCT 提升源流保证水平

工序品质管理表（PQCT）是东本发动机工艺分层法的第三个层次，它会展示某个产品的工序流程图、每道工序的品质特性要求，以及制造条件。做好这一步，是保证产品品质的关键。

2023年以来，东本发动机不断优化工序品质管理表，全面提升源流品质保证水平。

为实现品质特性有效识别与管理，东本发动机从多层面发力。在管理项目层面细化颗粒度，确保精准全面；在品质保证逻辑方面分层关联，构建严密质量保证体系；对制造条件定量化设定并有效维持。同时，全面推进474个工序制造条件的标准化管理。对全工序制造条件的设定依据及妥当性重新进行全面点检，经细致梳理评估，实现工序品质管理表的迭代更新，使其能更好适应不断变化的生产需求与品质标准。

2024年，针对某机型的工艺管理，东本发动机通过重新识别品质特性，对制造条件进行定量化设定，追加毛刺管理基准，并在工序品质管理表上进行固化，从源流上保证生产品质。

在强化工序品质管理表管理基础上，结合数字化系统的导入和数据二次应用，东本发动机进一步推进品质领域数字化转型。内部制作各领域树立数字化“条件与结果”关联思维，落实日常CAP-DO（Check-Action-Plan-Do，检查-行动-计划-执行）管理，借助制造运营管理系统、质量管理系统相关模块功能，实施制造条件数据采集、模型分析、趋势预警、问题锁定、对策优化的管理模式，不断完善制造条件监控体系。例如模温机数据监控、刀具寿命监控等模型应用，持续助力生产工艺优化，推动品质管理快速PDCA循环。

在内作各部门的不断努力下，东本发动机实现了2024年内作流向整车不良率为0，取得了优异的成绩。未来，内部制作品质管理团队将继续秉持创新精神，不断深化质量领先战略，持续深化各项管理举措，不断提升工序保证水平，向着更加卓越的品质目标迈进。

（记者 姚晨茜 通讯员 罗伊娜）