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2022年，为提升车厢总成焊接质量，东风汽车股份有限公司襄阳工厂大力开展车厢白件质量提升活动，以课题为抓手，对车厢自制和外委的冲压件、辊压件设备和模具进行改善，全力消除材料厚度、性能变化、季节变化因素的不良影响，着力提升现场质量。

好的团队是课题推进的保障。襄阳工厂副厂长常东兵担任组长，召集各部门经理组建了改善推进小组。小组成员以问题为导向，从现场搜集亟待改善的质量问题20余项，以课题的形式进行立项。

在“提升辊压零件品质”课题中，针对T17车型车厢前板和边板缝隙出现超差5mm的问题，小组成员通过现场开展“两原三现”分析，在底板边框冲孔岗位严格核查“人机料法环”五要素，成功确定了零件基准的范围，并提出改变防水边框冲孔作业顺序的对策，彻底解决了试验件试装后间隙超差不良的问题。

模具和设备的契合状态直接影响批量生产的零件品质。在“提升横梁白件品质”课题中，面对横梁开口尺寸不良现象，小组成员通过协力配合，快速确定了使模具与设备达到最佳配合状态的标准：横梁下压的深度不超过38mm、工件尺寸在100±1.2mm，由此确定了调试的方向。

调试过程中，小组成员群策群力，不仅向磨具厂家提出10余项有利于零件品质提升的改善意见，还自主制作了快检工具，制作品质校对图10余份，为作业员直观比对快速检出零件缺陷提供了便利，展示了强大的行动力与执行力。目前，襄阳工厂实现后工程横梁开口尺寸不良指摘为零。

课题不仅考验成员应对问题的能力，更加考验团队的协同能力。在“供应商磨具改善”课题中，改善小组一方面将襄阳工厂内制冲压检验方式方法传授给供应商伙伴，帮助提升自检能力；另一方面将供应商工位器具和襄阳工厂纳入一体化改善，加强统筹管理，降低物流器具问题造成的不良。通过小组点对点帮扶供应商分析改善，磨具质量得到了极大改善。

自改善推进小组成立以来，小组成员积极承担责任，坚持每日跟踪改善措施完成情况、每月由组长带队到现场联合攻关和评价，把工作开展的每个阶段、每个环节、每个步骤落实到位，并因时因势动态优化措施，强化防风险能力。

为抓紧抓实课题推进，工厂还将各项课题的进度纳入QRQC目视看板管理，对推进不力、未按时完成任务的单位进行考核通报，给予充分的制度保障。

质量提升活动没有终点。当前，襄阳工厂已经有效地解决了间隙超差、横梁开口尺寸不良等多项零件质量问题，大幅提高了车厢自制和外委冲压件白件质量的稳定性，切实为襄阳工厂“2310”智能制造项目车厢焊装自动化清除了质量障碍。

（记者 孔令媛 责任编辑 赵玉芳）