【东风汽车报讯】日前，奕派科技襄阳工厂在双色车身涂装工艺上再次实现重大突破——通过技术改造与产能扩容，双色车单车遮蔽工时由15分钟降至2分钟，生产节拍从每小时20辆提升至30辆，生产效率提升86%，外观品质一致性达到100%，为双色车型产能爬坡提供有力支撑。

双色车身喷涂传统工艺需要经历2次遮蔽、2次过线，工艺复杂且周期长，还容易产生纤维、杂质等质量风险，而且材料消耗大、成本高，原有工艺已成为制约产能爬坡的关键瓶颈。随着奕派纳米01双色车型市场需求持续攀升，四季度产量高峰来临之际，工艺升级迫在眉睫。

襄阳工厂将双色车身工艺改进列为重点攻关项目，组建以党员技术骨干为核心的攻关团队，以“用户说了算，党员带头干”为指引，联合上游供应商打响技术攻坚战。今年8月，团队针对双色车顶盖的曲面结构和喷涂特性，成功引入幅宽、粘性、耐喷涂环境及可重复使用性均表现优异的新型遮蔽材料，创新性实现“一次遮蔽”工艺，将生产节拍从每小时5辆跃升至20辆，初步破解产能瓶颈。

为应对四季度订单高峰，保障高质量交付，工厂涂装车间进一步深化工艺革新。技术团队针对双色车身流转路径优化难题，对双色遮蔽室体进行结构改善与加固，显著提升室体密封性与洁净度；创新引入面漆走珠系统，实现首色喷涂车身至遮蔽工位的精准快速输送，完成遮蔽后无缝流转回喷涂区域进行第二色喷涂。“走珠系统彻底解决了传统流转方式的效率损失与等待问题，让双色车生产节拍与主线需求紧密匹配。”襄阳工厂涂装车间主任朱念介绍。

智能化升级同步发力。工厂引入更高效稳定的新型输送系统，节拍匹配度提升20%；新增2套先进喷漆机器人立柱，大幅提高喷涂工位自动化覆盖率与灵活性，使漆面均匀性提升15%。多重技术革新叠加下，生产节拍从每小时20辆提升至30辆，成本控制也成效显著：单车遮蔽材料成本降低20元，能耗成本降低70元，整车制造成本结构持续优化。

工艺突破的背后，是工厂全员参与的改善文化积淀。工厂设立“改善角”搭建成果展示与经验交流平台，定期组织“改善之旅”促进跨部门知识共享，常态化开展“金点子”征集活动并给予即时激励，持续深化“挖矿”行动消除生产中的“七大浪费”。截至今年10月，工厂累计实施各类小改善7557件，人均改善项目达8.35件，59项优秀改善课题覆盖涂装、焊装、冲压等关键环节。其中，涂装车间《面漆机器人清洗改善》课题年节约成本超16万元，焊装车间通过加装焊接限位装置消除左后门焊接质量隐患，冲压车间气源优化年节约成本3.75万元，一个个“金点子”转化为企业发展的“金钥匙”。

襄阳工厂负责人李啸表示，未来工厂将继续强化“用户说了算，党员带头干”的实践机制，将改善理念融入生产经营的每一个环节，以更优质的产品、更高效的运营和更快速的交付，回报用户的信任与选择，为企业的高质量发展注入不竭动力。

（记者 王娟 通讯员 吴杰 岁丹）