【东风汽车报讯】10月26日，东风睿立达V8E在苏州上市，新车以“能拉能装”的硬核实力，成为万千奋斗者的关注焦点。一款可靠车型的诞生，从来不只是参数的堆砌，更是一场关于“精度、强度与品质”的极限挑战。在亮眼的价格与配置背后，是智能制造与一线匠心的深度融合。让我们一同走进东风股份制造总部襄阳工厂焊装车间，揭秘东风睿立达V8E高品质整车如何从图纸走进现实。

机器人对前后车身进行合拼

智能焊装，精度从“毫米级”开始

东风睿立达V8E的白车身制造，从设计之初就贯穿同步工程与尺寸工程，在ET（工程调试-设计验证）、PT（生产调试-生产验证）阶段直至SOP（小批量生产）量产，每一个环节都围绕“精度”展开。

79台机器人协同作业，焊接自动化率接近40%；自适应焊接控制器实时监控每个焊点，确保焊接强度无短板；激光视觉扫描+机器人涂胶，让涂胶质量可追溯，4台机器人同步抓取侧围总成，合拼精度再升级；AGV激光SLAM导航实现地板分装“零误差”输送。

这一切，共同铸就了V8E白车身骨骼精度合格率超95%的硬核实力。

白车身95%的精度合格率，源于工业化试制阶段对23大项关键工作的死磕与“较真”。在图纸变为实物的漫长过程中，工程师们展开了一场围绕“毫米”的精密战役：

焊接夹具被反复“拷问”——无论是静态的精准定位，还是动态的重复夹紧，其稳定性都经过千锤百炼；

焊点与顺序被精细“算计”——每一个成型焊点的位置、强度，乃至焊接的先后顺序对车身尺寸的微妙影响，都被逐一验证，从源头规避“牵一发而动全身”的尺寸变异；

变形与误差被提前“预见”——通过精准分析焊接热变形与数百个零件的累计误差，制造前就预判并补偿可能出现的偏差，将问题消灭在萌芽状态；

检具的符合性被严格“审视”——每一套检验工具本身，都经历着最为苛刻的核对。

每一项看似枯燥的验证，都是为白车身精度打下的一根根地桩。

绿色智造，为品质与健康双重护航

襄阳工厂焊装车间在对精度的极致追求与对环境的责任担当间，找到了和谐的平衡点。

这里，所有弧焊工位均配备除尘房，高效收集、处理烟尘与有害物质，实现“高精度”与“环保”的双赢。

这不仅是为了满足环保法规，更是一份对一线工人健康的切实关怀，以及对“绿色制造”承诺的坚定履行。

东风睿立达V8E成功地将“高精度”的硬核实力与“环保”的可持续理念融为一体，实现了产品品质与企业责任的双赢。真正的现代制造，既是科技与匠心的融合，也是一场对自然与人的温情守护。

（记者 陈美奇 特约记者 张明远 通讯员 李强）