【东风汽车报讯】10月13日，位于武汉经开区的东风汽车一体化压铸工厂内，16000吨压铸机低沉的运行声与设备提示音交织，十余名工程人员身着工装，在庞大的设备旁进行投产前的试制、调试。

一炉炽热的铝液被注入模具，合模、加压、冷却——仅两分钟，一个完整的新能源电池包托盘便宣告成型。这座承载着全球最大吨位一体化压铸技术的工厂，已全面进入投产倒计时。

在东风汽车一体化压铸工厂，16000吨一体化压铸机已安装就位 解瑾瑄/摄

已经通过竣工验收的联合厂房占地面积达4.7万平方米，其内有两台已安装就位的“工业巨无霸”——16000吨与10000吨一体化压铸机。 其中，16000吨压铸机是全球最大吨位压铸机，其工作原理是动模以16000吨的压力压向静模，相当于在模具表面施加20多万个成年人的重量。

“这是制造技术的革命。”东风电子科技股份有限公司武汉分公司总经理吴晓飞指着正在运行的压铸机解释道，“传统车身由数百个零散零件焊装而成，不仅制造流程长，还存在焊接点多、刚度不足等问题。现在可以通过一体化压铸，将底盘结构件整合为三个大型压铸件，零件数量和焊接点大幅减少，生产效率大幅跃升，车身减重的同时，扭转刚度可提升10-20%。”

精度控制是衡量技术水平的关键。铝液在40MPa的压力下快速填充到4平方米的模腔，被16000吨锁模力稳稳锁住，快速冷却成型。整条生产线采用高度自动化设计，确保生产节拍135秒/件、产品合格率95%的高目标。

“更重要的是，我们的材料利用率达96%，可循环利用。”吴晓飞说，“这不仅大幅降低了成本，也从源头上践行了绿色制造的理念。”

东风一体化压铸项目于2024年11月开工建设，2025年8月如期完成主体厂房竣工验收。项目一期投资约5亿元，预计年产汽车轻量化部件20万件，二期拟再建四条产线，总年产能目标为60万件。这些产线将专注于新能源汽车后地板总成、电池壳体等超大型结构件的生产。

回溯行业发展，2020年，特斯拉率先应用6000吨级一体化压铸机，带动制造成本降低30%，生产周期缩短一半以上。此次东风汽车将一体化压铸吨位提升至16000吨，并建成全球最大吨位的一体化压铸工厂，这是中国在汽车制造高价值链环节实现从“跟跑”到“领跑”的关键跨越。

吴晓飞告诉记者，随着调试工作接近尾声，工厂即将全面投入运营。从技术引进到自主创新，从零部件组装到一体成型，这座工厂将为中国新能源汽车制造业提供新的技术范本和发展思路。

记者 吴雨纾 见习记者 解瑾瑄