【东风汽车报讯】日前，奕派科技襄阳工厂（以下简称“襄阳工厂”）针对双色车身生产中遮蔽过程繁琐、耗时耗材等痛点问题，联合技术部展开涂装工艺攻关，将生产节拍从每小时5辆提升至每小时20辆，单台辅材成本降低31元，单台能耗成本降低5.2元。这场改善让双色车涂装生产成本显著下降，生产效率大幅提升。

襄阳工厂为在“改善之旅”活动中获奖的人员颁奖

“目前我们的单车制造成本结构明显优化，运营效益显著提升。”襄阳工厂负责人李啸说。今年上半年，襄阳工厂共实施小改善5333件，人均改善达6.09件，优秀改善课题37项……一组组数据见证了襄阳工厂持续推进精益改善的成效。

一线，是改善创新的主战场。近年来，奕派科技襄阳工厂以“质量、成本、效率、安全”四大维度为基石，构建了全员参与、全方位全流程覆盖的改善生态体系，一场场由智慧驱动、以行动落实的改善热潮蓬勃兴起，为工厂的高质量发展注入了强劲动力。

以“小改善”实现品质“大提升”

质量是企业的生命线，襄阳工厂将“追求零缺陷，交付百分百可靠产品”作为全员共识和行动纲领，以常态化质量“双争”竞赛等活动为抓手，创新激励机制，使员工将质量观念入脑入心，以“小改善”实现“大提升”，筑起坚固的品质“长城”。

焊装技术人员指导现场改善

涂装车间里，范磊正带着团队研究面漆问题。聚焦面漆质量提升，团队围绕《面漆机器人清洗改善》课题开展攻关，在严格控制油漆来料、环境的同时，从设备保全上着手，成功解决机器人雾化器积漆难题，年节约成本超16万元。

焊装车间针对车身左后门焊接时容易出现的质量问题，采取在压头上增加一个限位的方式，防止焊接时焊枪晃动和内板磕碰产生分流，彻底消除了隐患。

现场技术室新增D柱安装工装，对D柱饰板底座安装高度进行定位，精确控制Z向高度，并可以根据零部件尺寸变化随时调整，消除生产左右D柱饰板与尾灯间隙缺陷。

总装车间优化电枪操作手法，实现S31后减震器安装一次合格率100%的重大突破……

随着质量“双争”活动的持续深入，襄阳工厂全员改善热情不断增加，对产品品质的支撑作用显著增强。上半年，工厂质量改善项目超过1500个，累计发表QC课题15项。

总装车间员工朱瑞奇连续三个月保持个人装配“零缺陷”记录，装配合格率达到100%，日前获得了二季度“质量夸夸卡”奖励。这是襄阳工厂全员深入践行“315”质量文化，创新推出的即时激励机制。员工主动报告一个微小隐患、提出一条有效建议、展现出一份对质量的执着坚守，都能获得这份“看得见的认可”。自6月份以来，共有15人次获得了“质量夸夸卡”奖励，“人人关注质量、人人守护质量、人人创造质量”氛围日渐浓厚。

冲压车间技术人员现场验证改善效果

细算降本“减法” 巧做增效“加法”

把“本”降下去，把“效”增上来，襄阳工厂细算降本“减法”，巧做增效“加法”，出实招硬招打好降本增效攻坚战。

聚焦识别并消除生产运营中的等待、搬运、不良品、加工过剩、库存、动作、过度生产等“七大浪费”现象，襄阳工厂深挖各环节提质增效潜力，将精益理念融入日常。同时，在全厂范围内开展“金点子”征集活动，鼓励全员化身“成本侦探”，提出降本增效的“金点子”，结出降本增效的“金果子”。

冲压车间员工刘阳针对冲压A线毛刺不良率升高，钣金区生产需求无法满足的问题，采取在线尾皮带机末端增加2组气源的方式，有效缩短了返修周期，同时减少线下返修搬运时长10秒/件，年节约成本超3.75万元。

襄阳工厂组织开展二季度QC课题发表会

涂装车间员工任世伟对工装治具与车门内板接触的面进行遮蔽，减少工装治具与门内板硬碰硬，精饰四门内框不良件数显著降低，年节约成本超44.8万元。

设备保全室员工王园经过反复测试，将冲压A、B线清洗机原装进口20μm滤芯替换为国产10μm滤芯，有效减少了设备易耗备件更换费用，同时提高了油品质量，减少了因油品问题而产生的零件质量问题。

“你一招，我一计，用好了就是生产力。”李啸表示，正是这些小革新小创造，成为了襄阳工厂降本增效的“助推器”。此外，襄阳工厂还在各班组设立了成本管理小组，通过定期分析数据，寻找降本点。“这种‘自下而上’的精细化管理模式成效显著，不仅提升了效率，更为工厂节省了成本。”

打造“订单穿透式”管理

早上8时，总装车间已经是一派繁忙景象，机械臂灵活挥舞，自动化物料小车来回穿梭，员工争分夺秒赶生产。200余台高清工业摄像头和实时数据采集网络构建起独有的“ERP—中控—设备”一体化架构，实现从生产调度到设备管理全流程的优化。

“我们现在平均每2分钟就能下线一台新车。”襄阳工厂生产管理室主任刘琦介绍，今年，襄阳工厂依托帆软、MOM以及正在开发的APS高级排程等三大数字化系统统一调控，着力打造“订单穿透式”管理体系，订单响应效率提升40%，数据准确率突破99.8%。从需求预测、订单生成、生产排程到物流追踪，全流程实现异常订单智能预警，准时交付率提升至98.5%，A1类定制车生产周期压缩至2.3天。

生产线更聪明、更高效的背后，是数字化转型的功劳。近年来，襄阳工厂持续推动生产线向高端化、智能化、绿色化方向升级，通过数字化转型深度赋能，逐步构建起新的核心竞争力。

奕派科技襄阳工厂

前不久，襄阳工厂零部件缺件预警系统正式上线，该系统整合零部件库存、采购订单、生产需求等关键数据，与MOM系统无缝对接，管理人员可通过可视化看板监控预警状态，全面掌握零件供应状态，减少突发性停工95%以上。同时通过预警状态闭环管理，减少人工核对时间达90%以上，降低生产中断风险，优化库存管理，减少冗余库存20%——50%。

软实力+硬支撑，双轮驱动模式有效促进了襄阳工厂“生产保证力、成本控制力、质量管控力”的全面提升。今年上半年，纳米01产量超过28000台，出口海外车型约8900台，产品远销亚、欧、美、非四大洲，交出了一份亮眼成绩单。

“我们将继续深化‘四轮驱动’战略，以更加开放的姿态拥抱创新，以更坚定的决心推行精益管理。持续为客户创造价值，为企业的高质量发展奠定更加坚实的基础！”李啸信心满满地表示。

（记者 王娟 通讯员 岁丹）