【东风汽车报讯】质量意识入人心、质量行动见实效，9月以来，东风股份“质量月”活动全面铺开。从一把锉刀破解工艺难题，到25份“军令状”严守出厂防线，再到0.01毫米的极致把控终结质量隐患，东风股份铸造工厂作为关键生产单元，以三则真实可感的质量改善案例，生动诠释了“质量守门员”的担当。

一把锉刀“逆向破题”，一年节约成本1.5万元

“4008孔倒角震纹的问题，总算彻底解决了！”看着加工后光滑如镜的工件，东风股份铸造工厂作业指导员吴进难掩兴奋。此前，车间面临一道棘手难题：刀具更换后，新刀加工的4008孔中，70%因倒角出现严重震纹不符合工艺要求，多次换刀、调参数均未改善。

“会不会是新刀刃太锋利，反而导致切削时震动？”一次调试中，吴进跳出“越锋利越好”的固有思维，提出逆向猜想。他取来锉刀，将新刀刀刃轻轻搓钝——既保留核心切削力，又减少瞬时冲击。试加工后，震纹完全消失，工件倒角精度达标。

这一“土办法”很快在车间推广，不仅解决了长期困扰生产的质量问题，还大幅降低刀具损耗与返工成本，经测算，一年可节约成本约1.5万元。吴进用一把锉刀，“锉”出了质量改善的创新思路，也为一线员工参与质量提升树立了标杆。

25份“军令状”，守好产品出厂最后一关

“我承诺：无砂眼、无粘砂、无披缝……杜绝不良流出！”近日，东风股份铸造工厂品质控制室检查一班的25位检查员，集体签下“质量承诺书”。

作为全厂铸件外观检查的“最后一道防线”，检查一班承担着缸体随线、缸盖随线、铸件会签、新品专检等9个工位的检查任务。在检查现场，除了铸件翻动的沉闷碰撞声、砂轮打磨的尖锐摩擦声，听不到多余声响——每位检查员都紧盯手中工件与标准手册，既要“不漏检”，精准发现每一处细微缺陷，又要“不误检”，严格按标准判断工件合格与否。

“手电筒照过的每一寸表面，砂眼、粘砂绝不放过。少一个缺陷，就多一份安心。”退伍老兵徐斌的话，道出了检查员的责任底色；党员王汉敏坚持打磨、焊补的每一处痕迹都亲手确认，做上标记才踏实，坚决不让问题流到下道工序；作业指导员张军波直言：“守护质量生命线，就是让产品完美出厂，防止客户抱怨”。

“我们的目标只有一个：从源头拦截问题，确保不合格品零流出！”班长孙长江接过25份承诺书时坚定表示，每一次合格交付都是工厂信誉的承诺，检查班将以实际行动践行质量战略，为铸造工厂高质量发展保驾护航。

0.01毫米的坚持，终结震纹再现

铸件加工车间的崔建新，最近总盯着机床的工件看。大伙儿都知道，他是在跟L缸体627孔的“倒角震纹”较劲儿。

“为什么总有倒角震纹呢？”崔建新急得直挠头，他和操作工一起想办法。崔建新指导操作工怎么磨刀，怎么找刀具的刀刃背部高点，经过他的指导，加工出来的倒角光洁度完美，连续5件都没有震纹，崔建新松了口气。

时间过了一个小时，在加工第16件缸体时627孔倒角又出现了倒角轻微震纹，第17件工件又没有震纹，这可把崔建新愁坏了，怎么现在又出问题了？崔建新陷入思考中，他复盘刚才的对刀、打刀高，检查刀刃的打磨情况。

检查出来4个刀刃中，有1个刀刃的高度高出1道（注：1道=0.01毫米），是不是就是这0.01毫米的误差造成的震纹？老崔盯着这个细节不放，他用合金锉刀一点点打磨，经过10多分钟的打磨，对刀打表4个刀刃高度显示“0道”误差。

最终，经过20多天的加工，L缸体627孔没有再出现倒角震纹，问题被彻底解决了。20多个日夜的坚持，是对“质量无小事”的最好诠释。

（记者 陈美奇 通讯员 吴进 胡应安 张笋 刘旭）