自2003年成立以来，东风本田汽车有限公司以梦想作为发展的源动力，始终秉承“以人为本、三个喜悦”的企业理念，以建设绿色工厂、加强绿色采购、生产绿色产品、构建绿色销售、注重绿色成长、成为绿色公民的理念来指导企业在全价值链上实现环境友好型、资源节约型的发展，努力成为“社会期待存在的企业”。为达成目标，东风本田坚持深化三项制度改革，进一步提高企业全员效率和行业竞争力，三个工厂密封胶自动化累计削减要员168人，成本下降53.1元/台，培养技术人才21名，获得国家专利及东风公司专有技术6项，积累密封胶自动化KNOW-HOW 9项，纳入本田全球先进工艺标准1项。

建立全员效率提升体制，引爆全员效率革命

为强化内功、保持效率优势，东风本田导入全员效率提升体制（W-FOG），为工作效率把脉，建立“效率要快，效果要好，效益要高”的“三要”理念，从质量、成本、生产各领域出发把握现状，开展效率提升业务。

通过开展W-FOG业务，深入一线，引导人人学会效率提升方法，开启“小改善大效率”的思维转变。经过FOG系统培训、PDCA管理培训、现场管理实践等训练，赋能全员效率提升实战，削减LOSS、构筑精简体制，养成高效习惯，成为效率革命者，仅开展第一年涂装1科便策划了81个效率提升课题，产生直接经济效益396.8万元，间接经济效益214.4万元。

整体规划，有序分步导入高效领先技术

整体规划，提出智能涂装335计划蓝图。规划分三步走，目标在5年之内从3大方向削减要员372人，减员增效保持行业领先。结合企业自身条件，把握行业高效技术，从自动化减员、高效降能耗、材料降成本3大方向提出规划施策17条，密封胶自动化为其中1条。

结合现状，东风本田分步有序进行密封胶自动化减员效率革新。由于一直都是满产状态，高产能的生产线进行自动化导入面临场地局限，自动化设备安装调试与生产任务冲突，既要保证生产最小影响，又要持续进行减员效率革新。2013年，国内密封胶打胶全部自动化还处在尝试阶段，无借鉴经验和实绩，为严守投资收益率目标，保证生产和品质安定切换，东风本田提出“一次规划、分步实施、持续改进”的发展理念，有序分步进行革新，分三期展开改造（1步外底板打胶、2步内板打胶、3步门框打胶）,实现边生产边有序改造，即保证生产效率的持续革新，也满足在高生产任务负荷下项目的顺利达成。

《PA1/2门框打胶自动化》项目在行业内俗称“细密封”。项目经过前期开发阶段、方案验证阶段、生产实施阶段，完成主要难点技术突破：一是自主开发门保持治具，通过4类治具方式综合对比，开发样件进行质量稳定性和治具耐久性验证。二是结合多车型折边结构定制开发纤细枪嘴，为对应柔性多车型生产，结合车型数据进行图纸设计，通过3D打印模型进行重复性确认，最终独创纤细多头枪嘴产品。三是选择“枪嘴检测+轨迹激光检测+车身位置检测”的先进视觉技术进行定位矫正，保障最终涂胶覆盖精度偏差在±1mm以内，同时为突破先进视觉技术国外厂商卡脖子，经历人才培养到技术自立化的全新突破。四是在满负荷生产任务下完成主线原址改造，利用3勤生产间歇完成不停产工艺切换等。

持续革新，聚焦数字化转型

革新永无止境，在效能提升的道路上东风本田将继续深挖潜能。

2021年是东风本田电动化转型的元年，东风本田将紧紧围绕企业规划，以数字化驱动电动化转型，保持未来事业健康成长，主动拥抱变革，深入分析工厂数字化转型需要，确立“向哪转、从哪转、如何转”等新对策，立足岗位、真抓实干、奋力拼搏在全员效率提升领域争创新成果，为企业电动化事业起好步、开好头，使东风本田在行业巨变中继续乘风破浪、行稳致远。

（公司人力资源部＆公司经营管理部联合供稿）

（责任编辑 王欣然）