【东风汽车报讯】近日，东风商用车技术中心工艺研究所的实验室里，一组铝合金电池箱焊接检测数据的出炉，让连续奋战48小时的团队成员们长舒了一口气。

“周工，出大事了！新能源整车项目的铝合金电池箱在台架试验时焊缝开裂了，现在急需评估焊接质量，咱们调过来的工艺箱体就在旁边……”那天下午三点，工艺研究所连接技术室主任工程师周文东的办公电话突然响起，听筒里传来的急促声音，瞬间打破了午后的宁静。作为深耕焊接工艺领域十余年的“老技术”，周文东深知电池箱焊缝质量直接关系整车安全，容不得半点马虎。

“行，我马上到！这就安排对关键焊缝和材料进行取样分析。”挂断电话的瞬间，周文东的大脑已飞速运转，迅速梳理出取样分析、数据研判、方案制定的“三步走”应对策略。

到达现场，周文东迅速投入工作，测量尺寸、了解情况，为取样位置做标记。与此同时，连接技术室的同事们也迅速行动起来，与各方对接、办理流程、汇报进度、联系支援，一切都在有条不紊地进行着。面对5种材质、13个焊接接头和3种材质的力学性能试样，团队果断制定了“分批推进、同步研判”的策略，既保证了检测的完整性，又提高了工作效率。

接下来的两天，从取样到检测，再到分析，每个人都全力以赴。最终，在第三天上午，焊接质量分析全部完成，制定出了针对性的改善优化方案并实施。这不仅是一次技术的胜利，更是一次团队协作的胜利。

（记者 王琴 通讯员 肖垚 石海涛）