【东风汽车报讯】智新科技3号园地的试制车间里，深夜十一点，常常是大部分灯已经关了，而角落里的台架还亮着灯光。于安山蹲在地上，手里捏着镊子，试图把一根直径一毫米的热电偶焊接到从德国进口的设备上。针脚间距只有两毫米，“焊锡量”要把握得刚刚好才行。

这是转子温升监测平台搭建的关键一环。德国进口的设备，体积只有常规设备的十分之一，但焊接难度成倍增加。用锡焊，一台设备要接8个热电偶，每个焊点都要精确到毫厘。焊了拆，拆了焊，一直到凌晨两点，还是没有成功。但于安山没有气馁。他带领团队和供应商把设备拆下来，对着灯光拍了几十张照片，连夜整理了一份优化建议发给厂家。

于安山（右二）

一个月后，改进后的设备寄回来了——锡焊接头改成了螺丝固定。原来焊一天都不一定成功的活儿，现在几十分钟就能装好。测试数据从剧烈波动变成光滑曲线，团队再也不用为温升监测熬夜了。

“搞技术的人，不能怕问题。”于安山后来说：“问题来了，就解决它。解决不了，就找资源、想办法。”

研发中的“硬骨头”，是一块块啃下来的

轴向磁通电机，业内公认的“硬骨头”。相比传统径向电机，它体积小、重量轻、功率密度高，但结构难度呈指数级上升——定转子之间的轴向吸力大得离谱，尺寸链稍有偏差，两侧气隙就不一致，轻则轴承卡死，重则整机报废。

国内能做轴向磁通电机的厂家不少，但大多停留在几千台的年产量。于安山带着团队，偏偏要挑战新能源汽车主驱级别的量产。“客户给了分布式驱动的开发需求，用传统径向电机，轴向长度太长，根本塞不进去。”于安山说，“只有轴向磁通这条路能走。”

2024年，他们做出了单定双转结构的样机，搭载岚图梦想家完成试车，原地掉头、60度爬坡，项目一路顺畅。2025年，他们尝试另一种拓扑结构——单转双定，难度更大，问题更多。

铁芯材料从软磁复合材料（SMC）换成硅钢片，又发现导磁性能不达标；转子碳纤维包裹在高温下软化，树脂溢出导致转子和定子之间“扫膛”（蹭到一起）；出线铜排种类多达二十种，电气间隙极限……每一个问题，于安山都亲自带队攻关。

“于博士不会只坐在办公室看报告。”结构组组长王超说：“他去供应商那儿，经常‘缠着’对方不下班，一定要把问题探讨清楚。”

没架子、敢担当，攻关一线顶得上

于安山是90后，英国谢菲尔德大学博士，师从劳斯莱斯实验室主任，做过博士后，参与过捷豹路虎的无稀土电机项目。“于博士完全没有架子。”电磁设计工程师崔舜宇说：“他学历那么高，跟我们很玩得来，私下像好朋友一样，会互相去对方家里做客。”

在技术讨论上，于安山奉行“谁有道理听谁的”。结构工程师对工艺可行性更有经验，他拿不准的时候会主动问；年轻工程师提出新想法，他觉得有道理就放手让对方去试。

“我们不会层层上报，只要大家有时间，就直接一起讨论。”王超说，“于博士不是那种‘级别高就必须听他的’性格，很民主。”

作为电机专业总师，于安山给自己定位为技术攻关的最后一道防线。“主任工程师、主管工程师解决不了的问题，我都要顶上。”他说。

一次，电机轴承出现5.4阶NVH啸叫，于安山亲自带领团队从底层逻辑入手，把零部件的阶次全部梳理了一遍，最终锁定是轴承内圈滚道的问题——再往下追，是供应商没有管控好轴的圆度。随后，他给供应商提出了严格要求，后来问题再没复发过。“他带着我们把每个环节都过了一遍，从锻造到热处理，从来料检验到工艺参数。”一位工程师说：“最后供应商服了，我们也服了。”

主动“折腾”，成为行业标杆

2025年，于安山主动立了一个新项目“外转子轮毂电机”。“没人要求我做，是我自己要做的。”他说：“轮毂驱动是分布式驱动的下一代形态，能让车内空间更灵活，省掉半轴这些部件。”

项目做了一年，半年做方案，半年打样测试。样机做出来了，单电机输出力矩2250Nm，不带减速器直驱，性能测试和仿真偏差不大。团队录了装车跑路的视频，于安山看了笑着说：“电机不实际做，你永远不知道会遇到什么问题。”

除了预研项目，他还带着团队制定了电机内部零部件标准、绝缘耐久规范、耐油性测试规范等，这些是调研了多家供应商的技术能力和测试方法后制定出来的。“要保证规范出来后能用，不能让供应商说做不到。”这些标准已经纳入了智新科技的产品验证库，岚图、日产、奕派等客户都在使用。

从深夜焊接到攻克轴向磁通，从追查轴承啸叫到自驱研发轮毂电机——于安山用一次次“问题来了就解决它”的行动，诠释了一名专业技术总师的担当。在智新科技，他既是啃下硬骨头的攻关者，也是没架子的带头人，更是主动“折腾”的行业探路者。

（记者 沈珺 实习生 严习月 通讯员 杨丽娜）