清晨的东风轻型车智能制造装配新车间，第一缕阳光透过高窗洒在流水线旁，我握着伴随了三十余年的扳手，指尖抚过冰凉的螺栓，耳畔传来熟悉的机器运转声 —— 这是我在东风轻型车工厂的第31个年头，先后干过装配工、调整工、试制工，我的青春与荣光，经历了工厂创业、进取、改革、腾飞、砥砺、突破、融合七个阶段的高速发展。

1994年10月，我刚进厂时，轻型车正经历创业起步阶段，装配车间还是以打地摊操作为主。我的师傅李学军是厂里的第一批老技工，他总说：“装配是车辆的‘拼图’，每一个零部件都要严丝合缝，每一颗螺丝都要拧到恰到好处，多一分太紧伤零件，少一分太松留隐患。”为了练好基本功，我每天对着报废的车架练习螺栓紧固，手上的茧子磨了一层又一层，风动扳手的手柄被握得光滑发亮。犹记得2005年6月赴伊朗第一次独立完成整车装配时，那种从心底里涌出的成就感，至今记忆犹新。

31年来，车间的装配线换了三代，从手工打地摊装配到半自动化，再到如今的智能协作机器人，生产效率翻了几十番，但我对装配精度的追求从未改变。现在的装配线有了扭矩扳手、定位夹具等先进工具，每一次拧紧的数据都会实时上传系统，可我依然保留着老习惯 —— 拧紧后总会再用手轻轻晃动零件，凭借手感确认是否牢固。有一次，一台新品下线返修时智能设备显示螺栓已达标，但我晃动时察觉到一丝细微的松动，拆开后发现是零件接触面有微小杂质。正是这股“较真”的劲头，让我参与装配的车辆，从未出现过因装配问题导致的故障。

这些年，我见证了东风轻型车的迭代升级。从最初的东风多利卡、小霸王两款单一产品到如今的凯普特、途逸、御风、睿立达、天翼等系列矩阵，车型越来越丰富，零部件的精度要求也越来越高。我参与过十多款新车的装配调试，每一款新车的诞生，都离不开装配团队的精雕细琢。2016年，工厂试制第一款新能源轻型车，新的电池组装配工艺没有先例可循。我和技术人员一起反复试验，调整装配顺序，优化紧固方式，连续加班半个月，终于摸索出一套高效精准的装配流程，为新车量产打下了基础。

1999年，我考了驾驶证并干上了调整工，当时流传着一句话：“装配定骨架，调整赋灵魂。”面对简陋的调整工具和复杂的车辆构造。师傅告诉我：“调整工是车辆的‘医生’，要能通过听声音、看姿态、摸手感，找出隐藏的问题，让车辆的性能达到最优。”为了练好这项技能，我每天跟着师傅在车间里穿梭，记录不同车型的调整参数，反复练习方向盘间隙调整、制动系统校准、灯光角度调试。那时候，没有先进的检测设备，全靠经验判断。为了精准调整制动系统，我常常蹲在车底，反复踩踏制动踏板，感受刹车片的贴合度；为了校准灯光，我在深夜的试车场，一次次调整灯光角度，直到光束精准照射在规定区域。随着工厂的发展，调整车间的设备越来越先进。从最初的手工检测工具，到如今的电脑诊断系统、激光定位仪，检测精度和效率大幅提升。但我始终认为，先进设备是辅助，真正的调整功夫还得靠手上的感觉和心里的分寸。

六年的调整生涯，我用专业的技能和极致的耐心，校准每一辆车的“神经脉络”，让它们以最佳状态驶向市场。每一辆车驶离车间入库前，我都会最后再试驾一圈，感受方向盘的转向、制动的响应、发动机的运转，确保没有任何隐患。有人问我，每天重复同样的工作，会不会觉得枯燥？我笑着说：“每一辆车都是独一无二的，每一次调整都是一次挑战。看到自己调整过的车辆安全行驶在道路上，我就觉得无比踏实。”

2005年，我刚进入制造技术科参与PTQ（适应性产品开发）试制时，每一款新车的试制都像是一场攻坚战。没有现成的工艺方案，我们就自己摸索；没有专用的工装夹具，我们就动手制作。记得第一次参与C68车型的试制时，我和技术员万幸福一起，连续熬了三个通宵，反复对比基础车型，调整不同零件状态，最终成功攻克了技术难题。当第一辆试制车缓缓启动时，整个车间都沸腾了。

如今，我已经51岁了，眼睛不如以前明亮，手脚也不如以前灵活，但对装调工作的热情丝毫未减。未来的日子里，我还会继续坚守在试制岗位上，以敢为人先的勇气、精益求精的匠心，为东风轻型车的创新发展贡献自己的力量，陪着东风轻型车，在创新的道路上不断前行，创造更多的奇迹。