【东风汽车报讯】在东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）发动机工场，曾纬的名字早与“机器脉搏”紧密相连。作为深耕生产线电气设计及自动化领域十八年的技术专家，他以代码为笔、机械为纸，在生产线上书写着智能制造的创新篇章。

从机器人轨迹的毫米级校准到生产逻辑的毫秒级优化，他亲手拆解了传统制造的桎梏，用编程思维重构产线骨骼。他用一个个精准落地的项目证明，真正的技术革新，总是诞生于对现场痛点的深刻洞察与持续攻坚中。

曾纬做设备数据采集

在无数个与设备“较劲”的日夜中完成蜕变

2007年，毕业于华南农业大学电气工程及其自动化专业的曾纬踏入东本发动机的大门，开启了这场与生产设备持续十余年的对话。那时他是保全岗的一名青涩新人，跟着师傅们学习设备改造、维修的入门法则。师傅马俊彪的言传身教，将电气设计及调试的技术种子埋进了他的心里。

2010年，当东本发动机吹响自动化改造的号角时，曾纬以制造技术担当的身份站在技术变革的潮头。随着东本发动机产能逐步攀升和数字化转型加速，缸盖线作为最先投入自动化改造的生产线，前工序加工段的节拍优化成为曾纬团队要攻克的难题。优化工作聚焦设备与机器人两大维度。在擅长的机器人领域，曾纬以轨迹和逻辑优化为突破点，针对早期导入设备时存在的轨迹冗余，改横平竖直为漂亮的过渡曲线，动态匹配不同负载工件的惯性参数并优化运动控制逻辑，使得机器人动作更趋流畅，缩短了生产节拍。

曾纬进行设备改造

设备的节拍优化并非一蹴而就，而是持续数年对设备机能原理的理解与潜能的挖掘。曾纬在现场反复研究发现，特定的参数组合可提升作业效率，随即将其总结固化为技术路径，与同事分享相关诀窍，向同线体其他设备拓展。在此基础上，将缸盖线节拍优化的成功经验复制至缸体线等生产线，经他调试的每个自动化工序平均下降3-4秒。

用机器人优化人力提升效率，曾纬笃信，经验增长的途径永远在与设备较真的实战现场。作为扎根一线的党员技术骨干，他始终将党性修养与工匠精神深度融合，以“主动担当”诠释党员本色，深入现场攻坚，针对设备痛点建立“问题清单”，将个体经验转化为可复制的团队解决方案。

从学习厂家技术到独立设计、导入和调试，从单个机械臂到统筹产线的节拍优化，说明书的空白页上都被他填满了各种创新解法。如何让机器人变得更“聪明”？在无数个与设备“较真”的日夜中，曾纬完成了蜕变。

今年3月，曾纬的身份从“技术攻坚者”转变为“项目掌舵人”，依然为设备的疑难杂症“把脉”。在每个攻克技术壁垒的瞬间，或是在团队协作中点亮灵感的时刻，体验技术工作者最朴素的荣耀与浪漫。

曾纬（右）与同事做设备数采调查

“自己搞定”摆脱受制于人

技术进阶的轨迹始终与现场需求高度契合。曾纬带领团队用十余年时间不断完成迭代，他不仅是生产线上的“读秒者”，还是自动化设备的“主治医师”，更是持续改善的“提案达人”。

由于国外设备核心技术封锁，东本发动机在设备自动化的改造时，如依靠厂家进行调试，既延误工期又增加成本。面对技术难题，曾纬开展自主攻关，首先便是要攻克比词典更厚重的原版纸质说明书，克服着语言障碍，一页一页地翻，仔细核对每个技术参数，每当发现可能与改造需求相关的内容立即进行实操验证。手中的说明书越翻越厚，心底对设备的原理越来越明。

曾纬反复试错逐步厘清控制逻辑、程序设计、参数设置，不断突破程序架构设计与参数配置技术的瓶颈，成功攻克日本牧野设备和技研机械手等进口设备机器人自动化改造的难题。他带领团队自主改造全线生产设备、修改优化程序，2024年，加工领域设备通过自主改造，自动化率提升到95%以上，在为公司节约了超百万的外包成本的同时，突破了核心技术封锁，保障了改造进程的自主可控，打破了对厂商的技术依赖。

在《F8镗刀寿命提升》刀具改善课题中，曾纬通过优化设备逻辑，基于实际工况判断刀具负载值，建立加工次数与设备状态的智能匹配机制，使双机换刀负载值同步趋近理论上限，还配套开发了刀具负载报警模块及换刀提示功能。这类兼具生产效率和品质的改善，每年有20余项。

在获得实用新型专利授权的《零件孔位漏加工检测设备及自动化加工系统》中，针对刀箱在加工中刀具断裂导致孔位漏加工问题，曾纬负责构建基于机器人与传感器的非接触式自动化检测解决方案，当判定存在未加工孔位时会立即触发报警装置，有效解决了断刀导致的撞击风险，避免了非计划停机带来的产能损失和品质风险。

近年来，在东本发动机全面开展数字化转型过程中，在生产信息化领域，曾纬通过自主设计程序，在缸体线最终测量机和缸盖线最终清洗机的原有硬件基础上，实现了生产信息可视化和实时信息采集；通过二维码和视觉防错设计，有效避免了生产线上工件的机型错误；通过开发PLC程序SOCKET通讯技术，实现了PLC上传MOM二维码和生产线过点数据采集，方便了设备生产OEE的实时自动统计。

通过长期的技术经验积累，他参与制定并每年持续更新生产线的电气技术标准，不仅实现了设备导入的标准化统一，更为后续技术迭代提供了规范框架。

当产业变革浪潮来袭，曾纬选择以“技术深耕”应对变革，筑牢技术基础，推进数字化重构，用扎实的技术积累促人员能力提升、现场管理优化、运营体制革新，在提升生产效率的同时保证品质、降低成本，助力企业保持核心竞争力。

一片匠心育匠人

在东本发动机的数字化转型浪潮中，曾纬既是生产线自动化改造的攻坚者，更是培育新时代工匠的筑梦人。

近年来，曾纬将工作重心逐渐聚焦在技术传承与人才培养领域，依托东本发动机创新工作室，整合各技术科室骨干资源搭建交流学习的平台，策划组织内容覆盖机械、电气、工艺等领域的“技能大讲堂”。曾纬还积极争取硬件资源，在工作室搭建起包含PLC、触摸屏等电气元件的实操平台，推动培训模式向“理论+实操”转型，让学员能在真实场景中锤炼设备调试与故障处理能力。

自2017年起，工场开展了发动机技术、加工工艺、数控编程、机器人等课程，教学总人次超过1000人次。他和同事自学数字化知识，推出了包括Python 编程、数据库、机器学习、视觉识别等一系列数字化培训课程。“带着问题学习”的教学模式，既解决了生产现场的实际技术痛点，也为未来数字化自主开发储备了人才梯队。

除了课堂培养，曾纬还亲自带徒，将工艺规范、机器人操作、数字化工具等知识运用到项目中，手把手教青年员工从技术方案设计到设备调试的全流程实践。他每年带徒2名以上，目前他的徒弟均具备自主承担项目改造实施的能力，在东风汽车职工职业技能大赛中，获得了2022年工业机器人操作调整工第四名、2024年第五名的好成绩。

2022年和2024年，曾纬被东风汽车聘为技能竞赛“技术专家”、高技能领域专家。

当前，曾纬正带领团队在数字化转型赛道上加速奔跑，利用数字孪生等先进技术实现生产状态的虚实映射与预测性维护。与此同时，团队正推进的智能物流系统项目，通过部署AGV无人叉车集群与智能调度系统，实现物料搬运的全流程自动化。

同事眼中的劳模

完美诠释了“一万小时定律”

与曾纬共事了十四年的黄建华认为，曾纬始终保持着对机器人编程、机器视觉等前沿领域的钻研热情，他的成长轨迹完美诠释了“一万小时定律”（指在任何领域，想要达到专家级别，平均而言需要大约一万小时的刻意练习），这种成长与他持之以恒的努力和奋斗密不可分。

去年缸体生产线某加工中心段的节拍优化，要从45秒压缩至42秒，黄建华团队多次尝试仍未实现。曾纬深入现场分析各个动作，采用预下料的形式，通过编写标识程序并增加判断信号，最终将节拍突破性降至41秒区间，同步实现了产能的显著提升。

因为参加各项技能竞赛获奖曾纬被人熟知，但同事马俊彪认为，比赛只是他日常工作中一个小小缩影，他更多价值体现在日常的设备改造和产能提升里。“那几年，作为带头人的他参与到每个假期的生产线改造，在有限的时间内满足生产和品质的要求是很难的。”

在管理技术科科长牛永松的眼中，曾纬不仅是技术攻坚的“排头兵”，更是共产党员先进性的生动诠释者。曾纬以“敢为人先、甘于奉献”的实干精神，将党员的初心使命镌刻在工厂自动化变革的每一道工序中。2020年疫情期间，他选择扎根生产线，争分夺秒推进自动化改造。在曾纬的感召下，多名新员工递交入党申请书。牛永松期待曾纬拓宽视野、对标行业，在管理实践中培育更多“既懂技术又善管理”的复合型人才。

记者手记：

性格内向、腼腆的曾炜总是与热火朝天的生产现场形成奇妙反差。

当旁人惊叹于他取得如此多的荣誉时，却不知他早已将对技术的执着追求刻进了骨髓里。总在一线的他，以党员的赤诚书写着技术人的浪漫史诗，也用十年如一日的坚守证明，技术突破的密码，就藏在日复一日的攻坚中，唯有迎难而上才能实现一次次跨越。

（记者 赵璠 通讯员 罗伊娜）